Prüfzyklus festlegen individuelle Produktion

[KuhÄm]

#25026

Hallo,

ich bin ganz neu hier und hoffe, ich bin mit meiner Fragestellung richtig.

Bei uns steht Ende des Sommer das 2. Reaudit an und ich habe noch einen Hinweis aus dem letzten externen Audit, welches mir arges Kopfzerbrechen bereitet.

„Prüfanweisung für die In-Prozess-Überwachung erstellen und umsetzen.“

An und für sich kein Problem, wird nicht die erste und nicht die Letzte sein, doch jetzt kommt das ABER:
Wir haben eine individuelle Produktion mit an die 10 verschiedenen Maschinen, jeder Mitarbeiter kann an jeder dieser Maschinen arbeiten. Arbeitseinteilung erfolgt durch den Produktionsleiter. Wenn der Arbeitsauftrag nun in die Produktion kommt, beinhaltet dieser auch eine Dokumentation: Wer, was, wann und abschließend Q-Kontrolle. Soweit so gut, bisher immer ausreichend.

Jeder Auftrag ist individuell, jede Auflage, jede Größe, jede Fertigung. Es können nur 20 Anlagen sein oder 5000 Anlagen. Der Auditor wünscht sich eine feste Regelung, beispielsweise alle 50 Anlagen prüfen. Dies ist so nicht realisierbar! Zum einen wegen der unterschiedlichen Auflagen, zum anderen wegen der vielen Spezifikationen und Anzahl der Arbeitsgänge innerhalb eines Auftrages. Selbstverständlich prüfen unsere langjährigen Facharbeiter während des Arbeitsablaufes, aber aus Erfahrungswerten heraus! Bei 20 Anlagen wird alles geprüft, bei 100 Anlagen beispielsweise alle 20 Anlagen zwischendrin. Generell wird jedes Arbeitsstück per Hand und kurzer Sichtkontrolle geprüft, wenn es verlagert wird während des Arbeitsganges. Eine feste Anweisung würde die Maschinen komplett zum stoppen bringen und der Dokumentationsaufwand in keinem Verhältnis zum Ergebnis stehen (Was unsere Ausschusstatistik auch beweist).

Welche Tipps kann es hier geben, eine (defnitiv vorhandene) Prüfung festzulegen zu dokumentieren? Die Abschlusskontrolle ist dem Auditor nicht ausreichend, das Kontrollieren „nach Erfahrung“ ebenfalls nicht, der Hinweis „und dann muss auch jedes 20. Werkstück geprüft werden und nicht das 19. kam ebenfalls … ja, aber wenn das 19. nun schon „verdächtig“ war und deshalb gestoppt wurde?

Ich bin ratlos und wäre sehr dankbar für Hilfestellung. Vielen Dank.

[medi12]

#62521

Hi KuhÄm,

willkommen im forum erst mal. Ich denke die Anmerkung zielt darauf ab, dass einfach nicht nachvollziehbar ist, was ihr wann und warum prüft. Bei einer individuelle Prüfung basierend auf Erfahrungswerten ist das nicht wirklich möglich.

Macht doch mal eine Analyse, was die qualitätskritischen Merkmale sind, welche Arbeitsschritte darauf einen signifikanten Einfluss haben, was alles Einfluss auf das Ergebnis dieser Arbeitsschritte hat und wie gut ihr die Arbeitschritte jetzt schon unter Kontrolle habt. Darauf aufbauen könnt ihr festlegen, was wie und wie oft geprüft werden muss.

Gruß,
Medi

p.s.: Wenn man Produktionsergebnisse nicht zu 100% prüft, fällt mir immer das Wörtchen Validierung ein. Denn irgendwie müsst ihr ja sicher sein, dass die nicht geprüften Teile/Anlagen auch ok sind. Bei rein manuellen Prozessen allerdings nur begrenzt möglich.

[KuhÄm]

#62522

Hallo medi12,

vielen Dank für Deine Antwort.

Es handelt sich um rein manuelle Prozesse. Jedes Werkstück wird per Hand von (sehr vereinfacht gesprochen) von links (der Verarbeitung) nach rechts (zur Trocknung) verlagert. Dabei erfolgt bereits der kontrollierende Blick über das Werkstück. Am Ende dieses Arbeitsganges, noch vor der Weiterverarbeitung, werden alle Teile kontrolliert und dies auch protokolliert. Das heißt, es findet eine 100%ige Qualitätskontrolle statt.
Wenn jetzt 1000 Anlagen verarbeitet werden, wer zählt dann die 100 ab, wenn immer das 100te geprüft werden soll? Die Maschine kann das nicht. Der Mitarbeiter sieht anhand des Kontrollblickes, wann er handeln muss.

Zum Thema Validierung: Die Prozesse sind komplett definiert und lassen keinen Spielraum zu. Jederzeit kann das Produkt anhand der Spezifikationen exakt so produziert werden wie zuvor. Das Problem ist ein Prüfintervall festzulegen auf Grund der extrem schwankenden Auflagen.

Ein Blick in die Ausschussstatistik der letzten 3 Jahre beweist im Übrigen, dass in diesem Arbeitsschritt keine Fehler vorliegen. (Was nicht heißt das es keine Fehler gibt, aber eben nicht solche, die eine zusätzliche Prüfung ausmerzen würde, da der Fehler beispielsweise im Vorfeld in der Größendefinition liegt)

Klar können wir eine Anweisung schreiben, gestaffelt nach Anlagen, Wiedervorlagen, Arbeitsumgebungsbedingungen nach Jahreszeit etc., aber das wird ein Pamphlet, mit dem der Mensch an der Maschine völlig ratlos da steht. Und wozu und noch dazu mit welchem Aufwand? Und irgendwie weigere ich mich, einfach nur Papier produzieren zu wollen.
Als anschauliches Beispiel vielleicht: Dem Putzer an der Wand vorgeben, wann er den Mörtel verreiben kann. Der greift sich an den Kopf und sagt: „Kommt doch drauf an, wie warm ist es, ob Wind geht, wie ich den Putz eingerührt habe, ob es regnet …“ Er wird immer wissen, nach xxx Stunden ist der Putz angezogen und wird es prüfen, aber welches Intervall soll vorgegeben werden?

Ich will den Hinweis nicht ignorieren und ich bin für vereinheitlichte Prozesse, in diesem Fall sehe ich aber nur Aufwand und keinen Nutzen. Bisher wollte ich den Hinweis unbedingt umsetzen, aber je mehr wir mit dem Produktionsleiter darüber grübeln, desto mehr sind wir dagegen, da Reproduzierbarkeit und Qualitätskontrolle vor Weiterverarbeitung eindeutig gegeben sind.

Ich bin weiterhin dankbar für Gedankenaustausch, mit Betriebsblindheit wollen wir auch nicht geschlagen sein und wenn ich eine sinnvolle Möglichkeit finde um den Hinweis umzusetzen, wollen wir das auch gern tun.

Grüße
KuhÄm

[evereve99]

#62523

Hallo KuhÄm,

habt ihr mit dem Auditor diskutiert während des Audit, oder den Hinweis direkt akzeptiert?

Ansonsten: Es ist ein Hinweis gewesen, keine Abweichung.

BTW.: Wir sprechen über ISO 9001, oder?

Gruß

Evereve99

„Finden wir eine Kompromisslösung – machen wir es so, wie ich es sage.“

Sergei Pawlowitsch Koroljow
Chefkonstrukteur des Sowjetischen Raketenbauprogramms

[KuhÄm]

#62524

Hallo Evereve99,

es ist die ISO 9001 und wir haben bereits im Audit widersprochen, unsere Einwände wurden nicht akezptiert und anschließend der schriftliche Hinweis im Auditbericht.

Verfasse jetzt eine Stellungnahme, in welchem ich mich auf die Ausschussstatistik beziehe und das mit einer neuen Anweisung keine Qualitätsverbesserung zu erzielen ist, sondern nur Arbeitsaufwand und Kosten entstehen.

Für einen anderen Arbeitsschritt dagegen werden wir eine vorhandene Anweisung konkretisieren.

Ansonsten: … ich denke eben auch, es ist „nur“ ein Hinweis …

Gruß
KuhÄm

[Frank_Hergt]

#62538

Hallo KuhÄm!

Ich stelle in solchen Fälle bei Audits immer die gleiche Frage: Wie ist das notwendige Know-How für die Prozeßüberwachung mitarbeiterunabhängig auch über Personalwechsel hinweg sicher gestellt ? Wenn Ihr die zufriedenstellend beantworten könnt, ist alles klar. Wenn ich aber auf so Fälle komme wie „Ach, der Herr X macht das schon 40 Jahre, der weiß was er da tut“ und dann gibt es nur einen Herrn X…..

Schöne Grüße

Frank

„and pray that there’s intelligent life somewhere up in space,
‚cause there’s bugger all down here on earth!“ (Monty Pythons / Galaxy Song)

[KuhÄm]

#62540

Hallo Frank,

tatsächlich ist es so, dass die Mitarbeiter welche wir haben diese Aufgaben schon jahrelang übernehmen. Jedoch aber eben nicht nur ein Mitarbeiter, sondern mehrere, so das jederzeit ein Vertretungsfall möglich ist. Aber es gibt auch eine neue Mitarbeiterin, welche in diese Arbeitsschritte komplett unter Anleitung eingearbeitet wird.

Sicher ist, jedes Gut wird bei der Umlagerung begutachtet. Alle werden am Ende geprüft vor Weiterverarbeitung (wird dokumentiert). Eine nochmalige Prüfung vor Versand (wird dokumentiert). Es findetn also dokumentierte Prüfungen statt, der Auditor wünscht eine zusätzliche Prüfung nach fest definierten Vorgaben, aber wie definieren bei so unterschiedlichen Auflagen?

Warum jetzt also noch eine zusätzliche, dokumentierte Prüfung festlegen, ohne ersichtlichen Anlass? Und wenn trotzdem, wie könnte eine solche aussehen (Parameter siehe Eingangspost). Ich will mich nicht gegen eine festgelegte Prüfung stellen, nur wie kann diese gestaltet werden? Bisher habe ich leider keine Lösung gefunden und bin für Vorschläge sehr dankbar.

Viele Grüße
KuhÄm

[Frank_Hergt]

#62546

Hallo KuhÄm!

Dann pfeif‘ drauf. Es war ja, wie Du selber anmerkst, nur ein Hinweis. Ein Managementsystem soll eine Stütze bei den tatsächlich notwendigen Tätigkeiten sein. Keine Zwangsjacke und auch keine ABM-Maßnahme.

Schöne Grüße

Frank

„and pray that there’s intelligent life somewhere up in space,
‚cause there’s bugger all down here on earth!“ (Monty Pythons / Galaxy Song)

[QM-FK]

#62551

Hallo KuhÄm,

Geh mal prakmatisch ran:
Hast Du nicht weiter oben Dein Verfahren schon beschrieben?

„Es handelt sich um rein manuelle Prozesse. Jedes Werkstück wird per Hand von (sehr vereinfacht gesprochen) von links (der Verarbeitung) nach rechts (zur Trocknung) verlagert. Dabei erfolgt bereits der kontrollierende Blick über das Werkstück. Am Ende dieses Arbeitsganges, noch vor der Weiterverarbeitung, werden alle Teile kontrolliert und dies auch protokolliert. Das heißt, es findet eine 100%ige Qualitätskontrolle statt. „

Schreib es so als VA einmal nieder und warte ab !

Viele Grüße
QM-FK
—
Don’t think it – ink it.

[Qubi]

#62552

Hallo KuhÄm,

wie auch schon evereve99 bemerkte, ist es ein Hinweis und keine Abweichung!. Was also heißt, dass man den Hinweis prüft und ggf. umsetzt. Dies ist schließlich die Entscheidung des Unternehmens und sollte vom Zertifizierer dann akzeptiert werden.

Wenn nicht, dann würden sich aus meiner Sicht folgende Fragen stellen:
– Warum wurde es als Hinweis aufgenommen und nicht als Abweichung, wenn es so kriegsentschiedend ist?
-> Wäre es nämlich normrelevant, dann hättet ihr auch eine Abweichung bekommen.
– Möchte ich weiter mit diesem Zertifizierungsunternehmen zusammenarbeiten?
-> Zumal es die 2. ReZER ist und so wie es aussieht damit die Qualität der Hinweise ein Ende gefunden haben bzw. ihr von den Hinweisen auch nicht mehr profitieren könnt. Einfach auch mal beim Zertifizierer ansprechen.
– Ich gehe mal davon aus, dass dieser Zertifizierer (ein personeller Wechsel kann ja mal aufgrund von Krankheit möglich sein) schon häufiger zur Zertifizierung bei euch war, oder? Damit sollte dieser eigentlich den Prozessablauf kennen, oder habt ihr den Prozess aktuell geändert?
-> Das liese wieder den Schluss zu, dass er möglicherweise den Prozess doch nicht verstanden hat, oder einen unsinnigen Hinweis für sein Protokoll finden mußte. Auch hier wäre aus meiner Sicht wieder die Überlegung mit dem Wechsel des Zertifizierungsunternehmens.

Fazit: Nicht unterkriegen lassen. In meinen Zertifizierungen habe ich auch immer versucht alle Hinweise umzusetzen, weil ich davon ausgegangen bin, dass alle Hinweise Hand und Fuß haben. Wenn man aber Gründe für die Nichtumsetzung nennen kann, dann ist dies die Entscheidung des Unternehmens. Beim nächsten Mal darauf achten, dass solche Hinweise gar nicht erst im Protokoll stehen. Bei uns wird im Vorfeld immer ein Entwurf zum Protokoll zugeschickt. Aber eigentlich wäre der richtige Zeitpunkt das Abschlussgespräch zwischen Zertifizierungsunternehmen und Unternehmen.

Gruß,
Qubi

[KuhÄm]

#62554

Hallo zusammen,

vielen Dank für Eure Antworten, das zeigt mir das meine Gedankengänge nicht so falsch sein können.

Unser Auditor war schon mehrfach bei uns und ist ein umgänglicher und auch recht praktisch denkender Mensch. Warum er sich hin und wieder in ein Thema so verrennt, wird wohl daran liegen, dass er einfach etwas schreiben „muss“. Den Prozess sollte er verstanden haben, da dieser sehr leicht verständlich ist. Einen Vorabentwurf zum Protokoll gibt es bei uns nicht, nur den abschließenden Bericht.

Ich werde daher den Vorschlag von QM-FK umsetzen und es als VA niederschreiben. Denn wie Ihr sehe ich es als Hinweis, nicht als Feststellung oder Fehler.

Weiterarbeiten möchten wir mit diesem Zertifizierer, wegen so eines Hinweises möchte ich nicht gleich alles in Frage stellen, was sonst sehr gut funktioniert. Wahrscheinlich ist es wirklich so, dass ich einfach alle Hinweise umsetzen will und dieses Mal an die Grenzen des wirtschaftlichen und sinnvollen Machbaren gekommen bin.

Viele Grüße

[evereve99]

#62555

Hallo KuhÄm

„Warum er sich hin und wieder in ein Thema so verrennt, wird wohl daran liegen, dass er einfach etwas schreiben „muss“.
Genau so kenne ich das aus Gesprächen mit unserem externen Auditor.

Ein Unternehmen, bei dem in einem mehrtägigen Audit keinerlei Verbesserungspotential im Bericht auftaucht, wirkt extrem unglaubwürdig.

Da die Zertifizierungsstellen selber durch den DAKKS regelmäßigen Überprüfungen unterliegen, geht man hier einer entsprechenden Diskussion auf diese Weise aus dem Weg.

Gruß

Evereve99

„Finden wir eine Kompromisslösung – machen wir es so, wie ich es sage.“

Sergei Pawlowitsch Koroljow
Chefkonstrukteur des Sowjetischen Raketenbauprogramms

[KuhÄm]

#62593

Hallo Zusammen,

ein kleine Rückmeldung, da unsere Rezertifizierung nun vorbei ist. Wir haben den Hinweis im Vorfeld doch noch teilweise umgesetzt, da wir einen Prüfzyklus für einen anderen Prozess festgelgegt haben.

Die Anweisung lautet jetzt wie in der Praxis vorher gehandhabt: Anfang und Ende kontrollieren. Zusätzlich ca. jedes xx Stückgut. Der Prüfzyklus ist sehr weit gefassst, sollte ein kürzeres Prüfintervall auf Grund der Bedingungen nötig sein, so wird dies vom Mitarbeiter selbst festgelegt. Die Dokumentation erfolgt wie bisher am Ende des Prozesses.

Der Auditor hat nicht einmal nach der Umsetzung des Hinweises gesucht, lediglich die Erstmusterprüfung wurde während des Prozesses überprüft. Sprich: Es schien ihm selbst nicht mehr wichtig.

Die Rezertifizierung ist somit erfolgreich ohne Feststellungen/Abweichungen verlaufen und auch keine Verbeserungsvorschläge wurden erbracht. Ich bin mehr als zufrieden mit dem Ergebnis und stolz auf unsere Leute, die all diese Dinge umsetzen und aktiv daran mitarbeiten.

Viele Grüße
die KuhÄm

LG

[Autor]

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