Maschinenfähigkeit

[Barbara]

#25151

Hallo glockmane,

ich hab mal Deine beiden Beiträge aus dem Thread maschinenfähigkeit kopiert und hier eingefügt. Der ursprüngliche Thread ist über 10 Jahre alt und auch wenn 1+1 immer noch 2 ergibt, haben sich die Bewertungsmethoden bei den Fähigkeitsuntersuchungen in den letzten 10 Jahren verändert.

quote:

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Ursprünglich veröffentlicht von glockmane
Hallo zusammen,

sehr interessanter Beitrag, allerdings weiß ich nicht wie ich Barbaras letzten Beitrag auf meine konkrete Aufgabe ummünzen kann, auch wenn Sie es mit einem Praxisbeispiel erläutert hat..

Zur Aufgabe:

– Maschinenfähigkeit einer neuen Maschine ermitteln mit Hilfe eines Teils (und dessen Cpk-Maßen), was später auf der Maschine in Serie gefertigt wird

Ablauf:

– Ich entnehme nach einem Werkzeugwechsel und Einstellung auf Toleranzmitte 50 Teile nacheinander

Frage hierzu: Darf der Bediener hier im laufenden Prozess korrigieren, um den Werkzeugverschleiß zu kompensieren?

Das Hauptproblem:

– Ich messe das erste Cpk Maß bei diesen 50 Teilen und komme auf keine Normalverteilung

Was ich bereits gelernt habe:

– man kann die Werte transformieren -> nicht empfehlenswert
– man kann ein anderes Rechenverfahren verwenden, was auch mit nicht normalverteilten Messergebnissen korrekte Aussagen liefert
– man hat einen systematischen Fehler als Ursache für die unnormale Verteilung

Im konkreten geht es um einen CNC-Drehautomaten.. Danke für eure Anregungen zum Thema!

Gruß

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quote:

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Ursprünglich veröffentlicht von glockmane
Vielleicht noch ein paar Fragen zu meinem letzten Beitrag (direkt über diesem):

Ist es hier zielführend (zielführend sicher, aber sinnvoll?) ersteinmal normalverteilte Messwerte zu erhalten?
Wenn ja, wo kann hier ein systematischer Fehler vorliegen?

Ich tappe im Dunklen [|)]

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Es gibt für die die Stabilität bei den Fähigkeiten eine relativ einfache Definition: Wenn der Prozess stabil läuft, ergibt sich zu jedem Zeitpunkt dieselbe Werteverteilung, d. h. insbesondere sind der Mitttelwert und die Streuung dieselbe (heute, morgen, übermorgen, nächsten Monat). Damit ergibt sich immer derselbe Wert mit ein bisschen Streuung drumrum, d. h. eine Normalverteilung.

Die Definition ist einfach, nur leider oft weit von der Praxis entfernt, denn Verschleiß und Ähnliches gibt es in vielen Prozessen. Das unschöne daran ist, dass sehr oft die Systematik z. B. durch systematisches Nachstellen (wenn Wert < 10 -> justieren) dafür sorgt, dass mehr als nur Zufall in den Messwerten auftaucht und dann eben auch oft keine Normalverteilung mehr da ist.

Wenn Du also feststellst, dass die Abweichungen von der Normalverteilung schon bei 50 Messwerten sehr deutlich ist, wäre es sinnvoll zu prüfen, ob der von Dir vermutete Grund (Nachstellen durch Bediener) hierfür die einzige Ursache ist oder ob es auch noch weitere Einflüsse gibt, die eine Systematik in die Messwerte bringen.

Viele Grüße

Barbara

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Eine gute wissenschaftliche Theorie sollte einer Bardame erklärbar sein.
(Ernest Rutherford, Physiker)

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