QM-Forum › Foren › Qualitätsmanagement › Bewertung alter Messergebnisse
Hallo zusammen,
mal ne Frage an die, die mit großen Stückzahlen zu kämpfen haben. Angenommen ihr habt ein Produkt, welches zur stetigen Kontrolle lustig von Euch geprüft wird, mit einem Prüfmittel (klar). Jetzt kommt der Tag der Kalibrierung und ihr stellt fest, mist, das Ding misst Mist. Ihr habt bis dahin schon 100000 Teile an euren Kunden ausgeliefert und der hat die auch schon munter verbaut. Wie sinnvoll ist dann noch die Bewertung alter Messergebnisse, und vor allem, wie soll ich die noch bewerten? Gibts ne große Rückrufaktion, oder was?
Gruss
medi12
Moin,
Rückrufaktion? Also ich würde ja nicht mit einer Kanone auf Spatzen schießen ;-)
Nein, ganz im ernst…
Erst mal muss einem Bewusst sein ob der Fehler die Sicherheit oder Funktion des Bauteils beeinträtigt. Im worst case Fall – gut Rückrufaktion, ansonsten angemessene Maßnahmen wie z.b. Lagerbestand nacharbeiten. Deine Messergebnisse kannst in diesem Fall dann so oder so abhaken. Die Frage wäre eher warum das fehlerhafte Messmittel nicht schon vorher aufgefallen ist (Prüfintervalle verkürzen?).
Gruß: Mr.Idea
Naja, wenn ihr 100000000000 Teile geliefert habt kann der Fehler zumindest nicht Fit/Function betreffen, sonst hättet ihr wohl schon Prügel vom Kunden bekommen ;-))
Wenn dann auch noch keine sicherheitsrelevanten Merkmale betroffen sind kann es ja eigentlich!!! nicht so schlimm sein ;-))
Ansonsten halt auch die Frage, warum nicht aufgefallen ?
Hallo medi12,
ob sich die Auswertung lohnt ist eine Frage des Ziels:
Wenn Du wissen willst, ob Deine Lieferun i.O. oder n.i.O. war, dann bist Du jetzt ein bisschen spät dran, aber wie Mr.Idea und Harm schon geschrieben haben, nicht unbedingt zu spät.
Wenn Du wissen willst, wie sich die Messergebnisse über die Zeit verändern, welche Einflüsse es gibt, wann an welcher Stelle z. B. wegen Verschleiß ausgetauscht werden sollte, welche Verteilung die Merkmale haben, usw. also wenn Du Informationen über Deinen Produktionsprozess haben willst, dann ist eine Auswertung auf jeden Fall sinnvoll.
Viele Grüße
Barbara
_____________________________________
Wenn es keinen Sinn macht, macht es Unsinn.
Hallo medi12,
auch ich denke Du solltest Dir erst einmal überlegen, was für eine Auswirkung die „nicht korrekten“ Teile überhaupt haben. Wenn hier nicht der worst case greift, solltest Du Dir überlegen, wieviel Arbeit Du in eine Auswertung steckst und was sie Dir bringt. Interessant ist evtl. auch die Frage, ob Ihr mit dem Kunden eine entsprechende Vereinbarung habt, und ob die Abweichung des Bauteiles noch innerhalb der vom erstellten Spezifikationen liegt.
Viele Grüße
Bajoware
Hallo zusammen,
erst einmal danke für die Antworten. Die Frage war wirklich eher theoretischer Natur, da man ja ein entsprechendes Verfahren verwirklichen sollte (innerhalb der Prüfmittelüberwachung).
Ich hatte gehofft, dass es bei den TS16949lern, da diese ja QM-technisch stark gebeutelt werden (mein Beileid an dieser Stelle), ein spezielles Verfahren dazu gibt, welches man übernehmen könnte. Ich sehe aber, es läuft überall gleich. Vernunft siegt also scheinbar doch manchmal.
Gruss,
medi12
Hallo zusammen,
diese Frage ist auch bei uns schon mehrmals aufgetreten.
Dank unserem CAQ-System können wir genau Rückverfolgen welche Aufträge / Artikel, mit welchem Messmittel, in welchem Zustand gemssen worden sind.
So fällt das Eingrenzen der betroffenen Produkte wesentlich elichter.
Ansonsten schliesse ich mich meinen Vorrednern an.
1.Aktion = Messmittel austauschen, justieren etc.
2.Aktion = Rückverolgen welche Produkte betroffen sind.
3.Aktion = Alle betroffenen Produkte sperren.
4.Aktion = Abklärungen zu den betroffenen Produkten (Nacharbeit, sonderfreigabe, Rückholaktion)
5.Massnahmen umsetzen.
6 . Wirksamkeitsprüfung
Gruss Carlos
